让传统制造企业
拥有世界级生产效率

维恩普团队受邀参观广东某中国门窗五金制品头部企业生产车间。CTO Rob Angus在橡胶密封圈生产线上完成现场诊断。

发现问题：该生产环节由12人组成流水循环，工序设计存在根本性浪费——人员配置基于历史习惯，而非实际节拍需求。

解决方案：重新设计一个模具（成本几乎为零）+ 调整工序流程。

这不是自动化，不是系统，不需要大投入——这是精益诊断的力量。

国内头部隐形眼镜电商平台华东仓，基于保密协议匿名呈现。日均订单3万单，峰值超15万单，SKU总量超55,000个，仓储团队约百人，全程人工作业。

模块化设计，支持三阶段分步扩展，最终订单覆盖率可达85%。

苏州某飞标金属制品制造商，基于保密协议匿名呈现。装配车间9名工人，承担蜂窝铝解压、面板组装与热压三道工序，全程人工作业，节拍不稳定，热压机频繁等料，产品一致性难以保证。

核心约束识别：热压机8分钟固化周期是整条线的产能上限。围绕此约束，Rob Angus 设计双Cobot + 传送带系统，自动完成上料、涂胶、蜂窝芯装配、盖板压合全流程，确保热压机始终满载运行。

国内头部轴承制造企业，基于保密协议匿名呈现。滚道表面检测长期依赖人工——操作员手持探针逐面扫描，检查变形、凹坑、划痕等缺陷。最大产品直径4米，重量可达数吨。

系统设计：协作机器人末端装载测量探针保持静止，轴承在8吨重载转台上旋转，自动完成外圆面、内圆面、顶面、底面四面检测。发现缺陷立即停机示警，集成客户现有巴克豪森测量设备，无需额外采购测量仪器。